简介这份资源是天心SUNLIKEERP 9.0 中 APS 高级计划与排程系统的官方操作手册面向正在实施或使用天心 ERP 的企业的计划、生产、物料与信息化岗位人员以及需要快速熟悉系统操作流程的实施顾问与运维人员用于解决上线初期不熟悉菜单路径、业务流程与功能取值的问题。压缩包内只有 1 个 PDF 文件体积约 20.57MB便于在电脑或平板上离线查阅与打印。手册内容围绕系统目的、系统特色与手册导读展开进而梳理 APS 主流程及其与其它子系统的关联并逐步讲解上线准备、商品物料表等基本资料的建立方式读者可据此掌握从基础数据维护到计划排程运行的完整脉络。目前已有 495 人学习适合作为企业内部培训教材或日常操作的随查工具书。1. 601 页的操作手册真正被翻烂的只有那 40 页拿到这套 ERP 套件的 APS 子系统操作手册多数人的第一反应是“这么厚从哪看起”。合集外面标的是 9.0 全套翻开内页却是 APS 分册 3.0这不是版本错乱套装版本和分册版本本来就不同步。601 页里真正决定排程能不能跑起来的集中在基本资料、需求分析、排程入口和执行单据四段剩下的目录、版权、流程图翻一遍知道在哪就行。这份资源适合三类人正在做 ERP/APS 上线准备、要接手别人建了一半的基础数据、排程结果总被车间说“不现实”的从业者。它不教算法讲的是这套系统里每个参数落在哪个界面、填错了会在哪一步炸出来。把它当案头书之前先想清楚你缺的是流程认知还是字段口径后者才是翻车高发区。2. 上线前的底座商品物料表、制程代号与机台日历怎么建APS 排不出结果九成不是算法问题是底座数据不完整。这套手册把“基本资料的建立”放在系统流程之后、期初资料之前顺序是有讲究的商品物料表决定物料能不能展开制程规划决定工序能不能落到机台机台日历决定产能边界在哪里。三样缺一样后面的需求分析和可视化排程都是空转。基础资料阶段偷的懒会在排程阶段以“工序缺失”“负荷为零”“交期全红”的形式还回来。2.1 商品物料表与制程代号先定编码规则再录数据商品物料表是整套系统的根料号一旦被 BOM、库存、采购单引用再改就是牵一发动全身。常见做法是先把编码规则写成一张对照表再开录大类两位、流水六位、版本一位禁用中文和空格。制程代号单独建主档不要在制程规划里手写工序名称否则同一个“组装”会出现三种写法排程时被当成三道不同工序。字段填什么填错的后果料号唯一键大类流水版本重号会让 BOM 串料且很难反查来源别采购 / 自制 / 托外 / 虚拟直接影响 MRP 分流和转单走向固定提前期采购或生产准备天数排程起点整体偏移变动提前期单件加工天数大批量时交期估短安全库存日均耗用 × 补货周期过高占资金过低频繁缺料批量策略按需 / 固定批量 / 期间批量净需求拆不出合理批次损耗率投入侧放大比例与备料率叠加会重复放大备料率产出侧折算比例同上二者只能取一个默认 BOM展开依据缺失导致 MRP 报“无配方”默认制程排程依据缺失导致排程报“无工序”损耗率和备料率是最容易被填成“双保险”的两个字段。损耗率的口径是投入侧放大投入量 毛需求 ÷ (1 − 损耗率)备料率的口径是产出侧折算投入量 毛需求 × (1 备料率)。两者语义不同同一料号只能选一个口径全厂统一。我见过一个模拟项目里两个都填了 5%结果采购量比实际需求多出近一成仓库压了三个月才消化掉。操作顺序建议这样走先导出系统模板只保留必填列避免导入时被无关列卡住。挑 20 个代表料号手工录入覆盖采购件、自制件、托外件、虚拟件四类。用“料号重复检查”和“来源别为空检查”各跑一遍确认唯一键干净。批量导入剩余料号导入后随机抽 10% 核对提前期和批量策略。最后补默认 BOM 和默认制程这两列可以后置但不能留空过夜。制程代号主档建议只放工序级信息工序代码、工序名称、是否委外、默认工作中心、默认标准工时。具体到某个成品的工时差异放到制成品制程规划里去覆盖不要在主档里为每个产品建一个工序代号那样主档会膨胀到没法维护。2.2 制成品制程规划与订单配方BOM 之外的那一层BOM 只回答“用什么料”制程规划回答“在哪台机、按什么顺序、花多少时间做”。这两层在这套系统里是分开的很多实施把制程规划当附属品结果 MRP 跑得通、排程跑不动。制成品制程规划的核心字段是工序号、制程代号、工作中心或机台群组、标准工时、准备工时、是否委外、是否检验点工序号建议按 10、20、30 留间隔后面插工序不用重排。字段说明常见取值工序号决定先后顺序10 / 20 / 30间隔 10制程代号关联工序主档不允许手写新名称工作中心排程的资源粒度机台群组优先于单台标准工时单件加工时间分钟按实测或 IE 定额准备工时每批次固定耗时换模、调机、首检合计是否委外委外工序不占内部产能是 / 否检验点是否卡质检首检、巡检、终检订单配方是订单级的 BOM 覆盖层用来处理客户定制、临时替代、特殊包装。它的优先级高于标准 BOM但只在指定订单或指定批次内生效不会污染通用配方。替代配方和替代品解决的是“主料没货怎么办”要设替代优先级和替代比例比例不填默认 1:1 全额替代填了则按比例分摊。虚拟件可选件用于配置类产品它本身不产生库存展开时直接穿透到下层料件适合“基础机型 选配包”这种结构。落地步骤先建制程代号主档工序数量控制在 30 个以内多了说明颗粒度太细。按成品建制程规划工序号留间隔委外工序单独标注。挂订单配方只对确实需要差异化的订单建不要给每个订单都建一套。建替代关系填优先级和替代比例主料恢复后要能自动回退。用一张试制制令单跑一遍展开确认工序和料件都能带出来。提示制程规划里“准备工时”填 0 是最常见的隐性错误排程会把换模时间当成不存在结果甘特图看起来很满车间实际一天换三次模。2.3 机台信息、可供生产时间与非工作时间APS 的产能边界机台信息决定“有多少产能”可供生产时间和非工作时间决定“什么时候有产能”。机台主档要填机台代号、机台群组、每日可用工时、效率系数、并行机台数可供生产时间挂在班别日历上按周循环非工作时间单独录入包括保养、点检、计划停机、休假。三者叠加才是 APS 认的可用产能。参数含义典型值每日可用工时班别 × 每班小时16两班效率系数实际产出 / 标准产出0.85 0.95并行机台数同型号可同时开工台数1 4换模时间挂在准备工时不挂非工作时间30 120 分钟保养停机挂非工作时间按设备保养计划换模时间挂在哪里是个容易争论的点。挂制程的准备工时排程会按批次摊销并有机会通过合并批次来减少换模挂机台非工作时间排程把它当固定停机顺序优化空间就没了。常见做法是挂准备工时只有长假停机、年度保养这类不可调整的才挂非工作时间。操作步骤先建班别和日历确认工作日、节假日、调休都录进去。建机台主档按群组归类同型号不同精度可以分群组。给每台机台挂可供生产时间按周模板批量套用。录非工作时间保养计划至少录未来三个月。跑一次机台能力负荷分析看负荷率是否落在 70% 90% 的合理区间。2.4 期初制令单与在制核对迁移旧系统的最后一公里旧系统切过来最怕在制品对不上。这套手册把期初制令单、期初生产通知单、期初在制核对放在一起就是让你先把未结案工单搬进来再核对在制数量。期初制令单要带已领料数量、已缴库数量、报废数量、剩余数量缺一项后面就对不平。核对项公式容差在制数量已领料 − 已缴库 − 报废 ± 挪料0已领未缴领料单汇总 − 缴库单汇总0批次余额批次领料 − 批次缴库0料件差异制令单需求量 − 已领 − 未领0操作上建议先搬“未结案且还有在制”的制令单已完工未结案的单独列一张清单走结案流程而不是硬搬。搬完后用“期初在制核对作业”跑一遍差异按料号列出来逐条追到领料单或缴库单。这一步没有捷径差异留到上线后再查成本会翻三倍。3. 从需求到排程生产需求分析、MRP 与可视化排程的落法顺序不能反。先有净需求再谈齐套再看能力最后才排程。很多团队一上来就打开可视化排程拖甘特图拖完发现料没到、工序缺失、机台日历是空的回头补数据排程结果全部作废。这套手册把生产需求分析、材料需求分析、库存分析、齐套分析、能力负荷分析排成一条链本质是让你在排程前把“能不能做”判断完。3.1 生产需求分析与材料需求分析先跑净需求再谈排程生产需求分析的输入有四类受订单、预测单、安全库存补货、计划单。每条需求要带需求日期、优先级、需求数量、指定仓库。优先级不是摆设缺料时先保谁靠它。材料需求分析按低阶码逐层展开 BOM算出毛需求再扣可用库存和在途得到净需求。可用量的口径必须全厂统一常见口径是现有量 − 已分配 在途最怕销售用一个口径、采购用另一个口径。净需求 毛需求 − 可用库存 − 在途 已分配例外信息含义处理方式提前期不足建议开始日已经过去拆单、加班、改期或外协无 BOM物料无法展开补默认 BOM 或改为采购件无制程无法落到工序补制成品制程规划批量为零净需求拆不出批次设批量策略和最小批量负库存账实不符先盘点再跑 MRP需求日期为空排程没有锚点补交期或按预测日期例外信息不是“跑完看一眼”的报表是要逐条消化的待办。我的习惯是先按类型排序把“无 BOM”“无制程”这类结构性例外清零再处理“提前期不足”这类可以通过业务手段消化的例外。前者不清后面每次跑 MRP 都会重复出现久了就没人看了。3.2 齐套分析与机台能力负荷分析排程前的两道闸齐套分析回答“料够不够”能力负荷分析回答“机台做不做得完”。齐套按制令单或计划单维度算齐套率 齐套制令单数 ÷ 总制令单数缺件率 缺件料号数 ÷ 需求料号数。关键件要单独标记一个关键件缺货和十个辅料缺货对交付的影响完全不同。能力负荷的算法要写清楚否则计划和生产各算各的负荷工时 Σ(标准工时 × 数量) 准备工时 × 批次数可用工时 日可用工时 × 工作日数 × 效率系数 × 并行机台数负荷率 负荷工时 ÷ 可用工时负荷率区间判断动作低于 70%产能闲置合批、提前生产、接外单70% 90%合理区间保持关注瓶颈工序90% 110%临界优化顺序减少换模高于 110%超载加班、外协、拆批、改期注意能力负荷分析用的是标准工时不是实际工时。标准工时长期不校准负荷率会越来越失真建议每季度抽三个 representative 工序做一次实测校准。3.3 全局计划与可视化排程新老两套入口的差别手册里同时有“全局计划”和“全局计划(新)”、“可视化排程”和“可视化排程(新)”不是重复章节是新老两套入口并存。老入口逻辑简单、依赖数据少适合基础资料还没清干净的阶段过渡新入口对多资源、多工序、并行机台、替代机台的支持更好但对制程规划和机台日历的完整度要求更高。维度全局计划可视化排程产能假设无限产能前推或后推有限产能按资源约束输出计划单、建议开工完工日工序级甘特图、机台排程主要依赖BOM、提前期、需求日期制程规划、机台日历、准备工时适用周期中长期月度到季度短期周到日典型问题计划可行但车间说做不完数据不全导致排程空白选型建议很直接基础资料完整度低于 80% 先用老入口跑通流程别一上来追新。新入口的甘特图好看但工序缺失时它会安静地跳过你看到的是“排得很顺”实际漏了三道工序。等制程规划、机台日历、准备工时都齐了再切新入口这时候拖拽调整才有意义。3.4 MRP 物料计划与独立转单采购件和自制件怎么分流MRP 跑完输出的是计划订单不是采购单也不是制令单。计划订单要按来源别分流采购件走“采购商品转单”生成采购单自制件走“自制成品转单”生成制令单托外件走托外单。转单前要确认供应商、价格、交期、批量转单后要回写来源单号形成“需求—计划—执行”的追溯链。操作步骤跑 MRP 物料计划先看例外信息结构性例外清零。按来源别筛选计划订单采购件和自制件分开处理。采购件转单前核对供应商和价格没有合格供应商的先挂起。自制件转单前核对 BOM 和制程版本用错版本等于白做。转单后回查来源单号确认每一张采购单和制令单都能追回原始需求。这一步最容易出的问题是“转单不回写”单子生成了但和原始订单断了链。后面客户改交期你只能靠人工找单找到最后发现漏了两张。转单动作本身不难难的是把追溯关系当成硬性检查项。4. 车间执行链制令单、领退补料、日报与缴库的单据闭环APS 排完程落地靠单据。这套手册把生产流程拆成二十多张单看着杂其实是一条状态机计划生产 → 制令单 → 批次发放 → 领料通知 → 领料申请 → 实际领料 → 生产日报 → 成品缴库。每张单解决一个动作跳过任何一张账就会在某个环节对不上。车间执行链的目标不是“单据齐全”是“数量可追溯、状态可回退”。4.1 制令单与批次发放一张单如何拆到工序制令单是生产指令的载体单头放成品、数量、交期、优先级单身放料件需求工序页放制程规划展开后的工序。批次发放解决的是“一张大单分几次投产”每批可以独立领料、独立报工、独立缴库。批次发放后领料和缴库都要带批次号否则批次余额对不上。单据触发时点对库存和在制的影响制令单计划确认生成料件需求不扣库存批次发放分批投产拆批次生成批次需求生产领料通知单制令单发放后通知仓库备料不扣库存生产领料申请单车间提出待审批不扣库存生产领料实际发料扣原料库存加在制生产退料余料退回加原料库存减在制生产补料单超耗或报废追加需求扣库存原料调拨单跨仓或跨单借料移库不改变总在制生产日报表每日报工记良品、不良、工时成品缴库单完工入库加成品库存减在制制令单的常见误用是“一张单挂到底”几万件的大单不拆批次领料一次领完日报一天一填缴库分十次。结果批次余额永远是负的因为领料没有批次、缴库有批次。批次管理的铁律是领料和缴库必须同粒度要么都带批次要么都不带。4.2 领料、退料、补料与调拨四种申请单的边界领料、退料、补料、调拨四类单子长得很像边界却很清楚。领料是“按需求拿料”退料是“多领了还回去”补料是“需求不够追加”调拨是“料在这个仓、单在另一个仓”。最容易混的是领料和补料领料数量来自制令单需求补料数量来自超耗、报废、工艺变更补料必须填原因否则成本核算时分不清是浪费还是设计变更。单据类型触发场景数量方向是否改变制令单需求生产领料正常投产减原料库存否按需求发生产退料余料、错料退回加原料库存否生产补料报废、超耗、变更减原料库存是追加需求原料调拨跨仓、跨制令单借料移库否但要有借还记录挪料单制令单之间临时借料在制内部转移是需回补挪料单是这套系统里比较特殊的一张解决的是“A 单的料先给 B 单用”。用的时候爽忘了还就麻烦A 单缴库时料不够系统不会拦但成本会算到 B 单头上。我的做法是挪料单必须填预计归还日期每周跑一次未归还清单超过两周未还的强制走补料或退料平账。4.3 生产日报表与成品缴库数量对不上的三个源头日报和缴库是车间数据的入口也是账务差异的源头。日报填良品数、不良数、实际工时、机台、人员缴库填缴库数量、批次、仓库、副产品。三个最常见的差异源头一是日报的不良没有走报废单良品加不良小于投入二是缴库没有关联批次在制扣了但批次余额没动三是副产品没有补录主产品缴库了边角料还在车间躺着。核对关系公式不平时的排查顺序在制结存期初在制 领料 − 退料 补料 − 缴库 − 报废 ± 调拨先查未审核单据再查批次待缴库日报良品 − 已缴库查日报是否审核、缴库是否关联批次投入产出缴库 报废 在制查报废单、副产品补录单提示生产缴库自动模拟作业可以先跑一遍模拟看看缴库后库存和在制会变成什么确认无误再正式缴库。这个功能相当于后悔药尤其是月末集中缴库的时候。4.4 异常与变更异常通知单、BOM 更改与 ECN 分析生产异常处理有七张单异常通知单、异常重开通知单、异常强制缴库单、异常报废处理单、异常重开制令单、异常转生产转移单、异常请购申请单。名字长逻辑不复杂出了异常先开通知单能修就重开不能修就报废或强制缴库缺料就走请购。异常强制缴库会绕过正常质检权限要收紧否则不良品会悄悄流进成品仓。生产变更处理是另一条线BOM 物料配方更改、订单配方更改、计划单变更、生产变更作业、生产料件变更、单据原料变更。核心问题是“变更要不要影响已发放的制令单”。常见做法是未发放的制令单跟着变已发放未领料的走生产变更作业重展已领料的走料件变更已经投产的走异常流程。ECN 变更分析作业的价值就在这儿先分析影响哪些订单、哪些制令单、哪些采购单再决定变更范围别一张 BOM 改下去全厂的制令单都跟着抖。5. 六个高频翻车点从“排不出程”到“缴库对不上”的排查顺序这套手册厚但真正会让人卡住的就那么几个点。下面六条是我在模拟项目里反复见到的按“现象 → 原因 → 解决”写排查顺序建议从上往下因为前面的问题会伪装成后面的问题。5.1 排程与需求侧三个让计划跑不动的坑现象一可视化排程一片空白或者工序缺了几道。原因制成品制程规划没建全或者制程代号主档里有工序但没挂到成品上也有可能是机台日历为空排程找不到可用时间。先查制令单能不能展开出工序再查工序有没有对应的工作中心最后查工作中心有没有挂日历。三步都过排程还空白就看制令单状态是不是“已发放”未发放的单不进排程池。解决补制程规划工序号按 10、20、30 留间隔机台日历按周模板批量套制令单状态确认到“已发放”。补完后不要急着全量重排先拿一张单试排确认工序、工时、机台都对再批量跑。现象二MRP 跑出来全是例外信息清完一批又冒一批。原因结构性例外没清零。无 BOM、无制程、批量为零、负库存这四类不解决每次跑 MRP 都会重复生成。另一个常见原因是需求日期为空MRP 没有锚点只能给一堆“提前期不足”。解决先按例外类型分组把无 BOM、无制程、负库存三类清零再处理提前期不足。负库存不要用调账糊弄先盘点盘完再跑。需求日期为空的按客户交期或预测周期补补不了的单独出来人工处理。现象三能力负荷一直显示超载车间却说没活干。原因标准工时虚高或者准备工时按单件而不是按批次算负荷被放大也有可能是机台并行数填了 1实际同型号有三台。还有一个隐蔽原因委外工序没有标“是否委外”被当成内部工序占了机台产能。解决抽三个工序实测校准标准工时检查准备工时的计算口径是不是“每批次”核对并行机台数把委外工序的标记逐条确认。校准后再跑负荷落在 90% 110% 之间才算正常。5.2 执行与账务侧三个让账对不上的坑现象四领料数量与制令单需求不一致仓库说按单发的车间说不够用。原因制令单需求是按标准 BOM 算的实际生产用了订单配方或替代料需求没跟着变或者损耗率、备料率填在物料主档但制令单生成时没带出来。批次领料时领料单没带批次号批次余额扣不到对应批次。解决先确认这张制令单用的是标准 BOM 还是订单配方订单配方要重展需求再查物料主档的损耗率、备料率是否生效批次领料必须带批次号不带批次的领料单独列出来补录。补料单要填原因否则下次还会超。现象五缴库后库存加了但在制账没减或者批次余额对不上。原因缴库单没关联制令单或批次系统只加了成品库存没扣在制或者缴库数量超过了批次领料数量系统允许但批次余额变负副产品没补录主产品缴库了边角料还挂在在制。解决缴库单强制关联制令单号和批次号缴库前跑生产缴库自动模拟作业看在制余额会不会变负副产品用副产品补录单登记月末用副产品月末分配作业分摊成本。批次余额为负的先查是不是跨批次缴库再查是不是挪料没还。现象六BOM 改了旧制令单没跟着变车间按旧配方做完了。原因BOM 更改只影响未发放的制令单已发放的要用生产变更作业重展已领料的要走生产料件变更。很多人改完 BOM 就以为全厂生效结果旧单还在按旧版本跑。ECN 变更分析没做影响范围不清楚。解决改 BOM 前先跑 ECN 变更分析作业列出受影响的订单、制令单、采购单未发放的跟着变已发放未领料的重展已领料的走料件变更已投产的走异常流程。改完后抽查三张旧制令单确认料件需求已经更新。6. 用一张自检表把手册变成可验证的落地清单手册的价值不在读完在能对着核。我习惯在上线前拿一张自检表逐项打勾十二个字段任何一项为空或者口径不清排程就一定会在某个环节卡住。这张表不替代手册是把手册里散落在各章的必填项收拢到一页纸上。序号自检项通过标准1料号唯一性无重号无中文无空格2来源别四类齐全无空值3提前期固定变动都有值抽 10% 核对4批量策略无“批量为零”的物料5损耗率/备料率同一料号只填一个6默认 BOM自制件全覆盖7默认制程自制件全覆盖工序号无重复8工作中心每个工序都有归属9机台日历未来三个月无空档10非工作时间保养计划已录11期初在制核对差异为零12例外信息结构性例外清零表格能查静态数据动态结果要靠对账。导出齐套报表后我一般用一段小脚本按制令单维度聚合整单齐套才算齐套避免“料号齐套率 95%、制令单齐套率 60%”这种自欺欺人的数字。import pandas as pd # 导出字段制令单号、料号、需求数量、可用数量、在途数量 df pd.read_csv(kitting_report.csv, dtype{制令单号: str, 料号: str}) # 缺口按 需求 - 可用 - 在途 计算负数归零避免负缺口拉低缺件统计 df[缺口] (df[需求数量] - df[可用数量] - df[在途数量]).clip(lower0) df[是否齐套] df[缺口] 0 # 整单口径一张制令单只要有一行缺件整单就算不齐套 order_level df.groupby(制令单号)[是否齐套].all() print(制令单齐套率{:.2%}.format(order_level.mean())) print(缺件制令单, order_level[~order_level].index.tolist())这段脚本的关键在三个参数dtype强制制令单号和料号为字符型防止前导零被吃掉clip(lower0)把负缺口归零否则在途多于需求时会把缺件率算低groupby(...).all()是整单口径和逐料号口径的差异很大汇报时要说清楚用的是哪个。脚本只做校验不改数据跑完把缺件清单丢回系统里逐单处理。从那以后我每次接手一套新 ERP 的 APS 模块都不急着点排程按钮先拿这张自检表把十二项过一遍再跑一张试制制令单从头走到缴库。走通了手册才算真的读完走不通翻回对应章节问题一定在某个字段上。希望帮到你。本文还有配套的精品资源点击获取